“Üretkenlik için verimlilikten ödün vererek etkinliği artırabilir veya etkinliği feda ederek verimliliğe oynayabilirsiniz.”

Ü
st ve orta kademe yöneticiler üretim sahasında üretkenlikten, verimlilikten konuşmak istiyorsa; bunları belirli metriklerle takip etmek zorundadır. Kilit performans göstergeleri (KPI) olarak adlandırılan bu ölçütler dizisi sayesinde adeta otomobil gösterge paneline bakarak araba kullanır gibi yöneticiler de üretimin performansını kontrol ederek bir takım müdahalelerde bulunurlar. “Toplam Ekipman Etkinliği” (Overall Equipment Effectiveness) olarak adlandırılan ve ekipmanların zaman bazındaki kullanım etkinliğini ölçmeye yarayan kısaca OEE olarak tanımlanan bir değişken ise sahadaki üretkenlik takibini sağlamak için etkili bir Kilit Performans Göstergesi (KPI) ’dir. Birçok çevrede aynı harflerle ifade edilen ve “Toplam Ekipman Verimliliği” şeklinde yanlış anlaşılmalara sebep olan “OEE” zaman bazında izlenen bir KPI’dır.Verimlilik çok kısa ve net bir şekilde Çıktı/Girdi olarak adlandırılan ve zaman aralığından bağımsız ele alınması gereken bir metriktir. Adam-saat hesabı ile üretimin verimliliğini ölçebilirsiniz. Bu kısaca şu kadar ürünü ya da işi bu kadar kişi veya kaynak ile üretmek olarak tanımlanır ve zamandan bağımsız ele alınır. 20 adam-saatte ürettiğiniz bir ürünü eğer 15 adam-saatte üretiyorsanız bu işi daha verimli yapmış olursunuz. Etkinlik ise zamana bağlı bir değişken olup o zaman diliminde bir ekipmanın veya tesisin ideal üretmesi gerektiğinin ne kadarını ürettiğini ölçmeye yarayan bir KPI’dır. Bir işin ekipmanla ya da tesisle şu kadar zamanda üretmesi gereken adedin ne kadarını ürettiği o işin etkinliğini belirler.

Belirlenen zaman dilimi 
içerisinde bir makinenin 2 bin birim üretmesi beklenirken bin 200 adet üretmiş ve bunların bini kaliteli ise bu ekipmanın etkinliği yüzde 50’dir. Üretkenlik ise etkinlik ve verimliliğin bir fonksiyonu olarak karşımıza çıkar. Üretkenlik için verimlilikten ödün vererek etkinliği artırabilir veya etkinliği feda ederek verimliliğe oynayabilirsiniz. Üretkenlik bu ikisinin optimizasyonu sonucu belirlenir. Önemli olan hangi metriğin, üretkenliği artırmak için kullanıldığıdır. Bu yeri geldiğinde verimlilik yeri geldiğinde etkinlik olabilir. OEE, ekipman etkinliği ile ilgilendiği için, etkinlik kavramına odaklanmak gereklidir. Etkinliği ölçmenin yolu ise kayıpları analiz etmekten geçer. Japon Yönetim Sistemi TPM’ye (Total Productive Maintenance) göre ekipman etkinliğine etkiyen sekiz büyük kayıp vardır. Bunlar: Kapatma, arıza, ayar, ikmal, başlama, hız, takılma-rolanti ve hurda kayıplarıdır. Bu kayıplar anlaşılıp ölçülmeden ilgili ekipmanın etkinliğini hesaplamak imkansızdır. Önemli olan kayıp kalemlerini analiz edebilmektir. Eğer kayıpları analiz etmeden sadece OEE’nin rakamsal değerine odaklanırsanız iyileştirme noktalarını tespit edemez ve dolayısıyla kaizen faaliyetlerinizi yürütemezsiniz. Kaizen faaliyetlerinin can damarı, üretimde gerçekleşen TPS’nin odaklandığı yedi temel israf ve ekipman etkinliğini etkileyen TPM’nin ele aldığı sekiz büyük kayıptır. Bu kayıp ve israfları analiz ederek iyileştirme noktaları belirlemek, üretken bir fabrikanın en temel zorunluluğudur. Bazı kaynaklarda, aynı kayıplar farklı şekilde gruplanabilir. Önemli olan kayıpların sayısının gerçekten kaç olduğunu tartışmak değil; kayıpları fark edip onlarla etkili bir şekilde mücadele edebilemektir.

KAPATMA KAYBI
Ekipmanın bilinçli olarak kapalı tutulduğu zaman, kapatma kaybı olarak adlandırılır. Bilinçli olarak kapatmadan kasıt, planlı bakım,
vardiya değişimi, yemek-çay molası, eğitim gibi ekipmandan üretim beklenmeyen zamandır. Kapatma kaybı planlanmış bir kayıp olduğu için ekipman etkinliğini etkilememelidir. OEE hesabı yapılırken ekipman etkinliği kapatma kaybından dolayı düşmemelidir. Planlanmış duruşlarla ekipman etkinliğinin düşük kalması verilerin anlamsızlaşmasına ve kendi irademizle kullanmak istemediğimiz bir ekipmanın“OEE’sinin düşüklüğünü sorgulamamıza sebep olabilir.

ARIZA KAYBI
Adından da anlaşılacağı üzere arıza yapan ekipmanın üretim yapamadığı süre boyunca kaybettiği zamandır. Arıza ile bakım karıştırılmamalıdır. Arıza fonksiyon kaybı ile sonuçlanan ve planlanmayan bir zamanda karşılaşılan ve ekipman etkinliğini düşüren bir kısıttır. Bakım ise tercihen planlı ya da otonom şekilde yapılan ve kapatma kaybına giren bir kısıt olarak karşımıza çıkar.

AYAR KAYBI
Üretim yapan ekipman birden fazla ürün üretiyorsa model değişikliğine gitmek gerekir. Model değişikliği için makine üzerindeki kalıp, fikstür, jig, ekipman gibi unsurların değişimi gereklidir. Bu değişim boyunca harcanan zaman, ayar kaybıdır. Ekipman değiştirildikten sonra ayar tamamlanmış olmaz. Ekipmanın kaliteli ürün üretmesi için ayarlanması, kalıbının alıştırılması gereklidir. Bu da ayarlama kaybına neden olur. Ayarlama kaybı kısaca; “üretilen son kaliteli X ürünü ile model değişiminden sonra
üretilen kaliteli ilk Y ürünü arasında geçen süredir” ayar kaybını düşürmenin yolu SMED’den geçer.

İKMAL-DOLDURMA
Ekipmanlar girdi olmadan çıktı veremezler. Ekipmanın girdisi gelmediğinde üretim gerçekleşmediği için ekipman etkinliği de kısıtlanmış olur. Malzeme, ara ürün, hammade gelmediği için makine üretim yapamaz ise ikmal-doldurma kaybı yaşanır. Kısıtlar teorisinde daha detay değinilebilecek bu konu makine kapasitesini etkin kullanmada engel teşkil eder. Eğer sözkonusu makine darboğaz ekipmansa Kapasite Kaynaklı Kısıt (CCR) olarak adlandırılır. Ekipmanın kapasitesi dar olmasına karşın ikmal kaybı yaşanıyorsa bu tüm üretimin aksamasına sebep olabilir. Söz konusu makine darboğaz olmasa da birçok sebepten (yeterince arastok tutulmaması, önceki proseste öngörülen ayarın zamanında tamamlanmaması, malzeme taşıyacak kişi ya da ekipmanın yerinde olmaması vs.) ikmal kaybı yaşanabilir.

BAŞLAMA KAYBI
Bazı ekipmanlar doğası gereği üretime hazır olana kadar çalışmalarına karşın çıktı veremezler. Fırın, boyahane gibi tesislerde bu kayıpla sıklıkla karşılaşılır. Üzerinde ayar yapılmasına ihtiyaç olmasa bile ekipman üretime başlamadan önce hurda ürün üretebilir veya ekipmana bilinçli şekilde hurda ürün girdisi yapılarak tesis üretime hazır hale getirilir. Evinizdeki kombiyi açtıktan sonra peteklerinizin tam randımanla ısınmasını beklemeniz gibi ekipman da üretime hazır olana kadar başlama kaybı yaşar. Başlama kaybı her kayıp gibi detaylarıyla analiz edilmelidir. Başlama kaybını düşürmenin yollarından biri vardiya başlamadan önce ekipmanı hazırlamak olabilir.

HIZ KAYBI
Ekipman ideal hızından bilinçli olarak sürekli ya da dönemsel olarak yavaş çalıştırılıyorsa veya kapasitesinin altında üretim yapmasına bilinçli olarak göz yumuluyorsa ekipman hız kaybı yaşamaktadır. Hız kaybının sebebi ekipmanın bakımının yeterince iyi yapılmamış olması, operatörün verimsiz çalışması, ekipman aşınması olabilir. Kurulu ya da ideal kapasitesinin altında çalıştırılıyor olabilir. Hız kaybı bahsi geçen etkenler süresince ekipmanın etkinliğini kısıtlar.

ÇOKOTE (TAKILMA ROLANTİ) KAYBI
Birtakım hız kayıpları ise ölçülemeyecek derecede küçük ve anlık gerçekleşir. Bunları kayıt altına almak ve analiz etmek kaybın yaşandığı süreden daha fazla zaman alabilir. Bu tür kayıplar “çokote kaybı” olarak adlandırılır. Takılmalar, anlık yavaşlamalar, hızdaki dalgalanmalar, malzeme sıkışması, tıkanmalar, sensör blokajları, sensör kirliliği vs gibi anlık duruşlar çokoteye örnektir. Bazı çokoteler küçük operatör müdahaleleri ile giderilebileceği gibi teknik destek ile detaylı analiz edilmesi de gerekebilir. Çokote kaybı toplu olarak tutulduğu için detaylara Kaizen çalışmaları esnasında inilir ve problem parçalara ayrılır.

HURDA – YENİDEN İŞLEM KAYBI
Ekipmanın ürettiği ürünlerin tamamı kaliteli olamayabilir. Bazı ürünler hurda çıkabildiği gibi bazıları yeniden işlem görmek zorunda kalabilir. Bu tür ürünler her halükarda ekipmanın zamanından çalacağından bu kayba hurda-yeniden işlem kaybı adı verilir. Ayar ve başlama esnasında ortaya çıkan hurda ve yeniden işlem görecek olan ürünler o başlık altında kayıt altına alındığı için bu kısımda tekrar edilmesine gerek yoktur. Ekipman etkinliğini kısıtlayan sekiz büyük kayıp üretimin sürekliliğini ortadan kaldırdığı gibi problem olan noktalara da işaret eder. Kapasite kullanımı ile birlikte analiz edildiklerinde darboğaz noktalar belirlenmesinde, iyileştirme noktalarının tespitinde OEE önemli bir rol oynar. Kaizen‘ler OEE verilerinin analizinden beslenir. SMED çalışmaları, otonom, planlı bakım faaliyetleri, kalite aksiyonları OEE verileri analiz edilerek aktive edilebilir.

OEE NASIL HESAPLANIR?
OEE değeri ekipmanın kullanılabilirlik, kalite ve performans yüzdelerinin çarpımı ile bulunan yüzdesel bir değerdir. Bu çarpanlar üretimden alınan veriler ışığında sınıflandırılarak ortak bir zaman ekseni üzerinden oranlanır ve OEE değeri böylece hesaplanır. OEE değeri boyutsuz bir sayı, bir yüzdedir. OEE seviyesi sektörden sektöre farklılık gösterebilir. Proses (continuous) endüstrileri için OEE seviyesinin parçalı (discrete) üretim yapan yerlere göre OEE seviyesinin daha yüksek olması beklenir. OEE seviyesini izlemek kolay görünebilir; ancak asıl önemli nokta izlenen bu verilere uygun aksiyonları geliştirerek iyileştirme fırsatlarını kollamaktır. OEE seviyesinin yüksekliği ya da düşüklüğünden çok, bahsi geçen etkinlik kaybının nerelerden kaynaklandığı tespit edilmelidir.